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　　1、每道程序加工前，必须严格确认刀具与程序是否一致。

　　2、安装工具时，确认工具长度和所选工具头是否合适。

　　3、机器运行过程中不要开门，以免飞刀或飞溅工件。

　　4、加工过程中如发现刀具，操作者必须立即停止，如按下“急停”按钮或“复位按钮”按钮或将“进给速度”设置为零。

　　5、在同一个工件中，必须保持同一个工件的相同面积，以保证刀具连接时CNC加工中心操作规则的准确性。

　　6、如果在加工过程中发现加工余量过大，必须使用“单段”或“暂停”清除X、Y、Z值，然后手动铣削，再摇回。零”让它自己运行。

　　7、操作过程中，操作人员不得离开机器或定期检查机器的运行状态。如需中途离开，必须指定相关人员检查。

　　8、用光刀喷涂前，应将机床内的铝渣清理干净，避免铝渣吸油。

　　9、粗加工时尽量用空气吹，在光刀程序中喷油。

　　10、工件下机后，应及时清理去毛刺。

　　11、下班时，操作人员必须及时准确交接，以确保后续处理能够正常进行。

　　12、关机前，确保刀库在原位，XYZ轴停在中心位置，然后关闭机床操作面板上的电源和主电源。

　　13、如遇雷雨，必须立即关闭电源，停止工作。

　　精密零件加工的特点是对去掉或添加的表面材料量进行极精细的控制。但是，要获得精密零件加工的精度，仍然依赖精密的加工设备和精密的约束系统，并以超精密掩模为中介。

　　例如，在超大规模集成电路的制版中，通过电子束对掩模版（见光刻）上的光刻胶进行曝光，使光刻胶的原子在电子的冲击下直接聚合（或分解），然后将聚合或未聚合的部分用显影液溶解，形成掩膜。电子束曝光制版需要台面定位精度为±0.01μm的超精密零件加工设备。

　　主要有超精密车削、镜面磨削和磨削。切割厚度仅为1微米左右。常用于高精度、高外观的有色金属材料的球面、非球面和平面镜的加工。元素。例如，用于加工核聚变装置的直径为800mm的非球面镜，其较大精度为0.1μm，外观粗糙度为0.05μm。

　　超精密零件的特殊加工

　　超精密零件加工精度为纳米级。即使靶材是原子单位（原子晶格间距为0.1-0.2纳米），也无法适应超精密零件的切割方式。

　　能量、电化学能、热能或电能使能量超过原子间的结合能，从而消除工件某些外部零件之间的粘连、结合或晶格变形，以达到超精密零件加工的目的。这些工艺包括机械化学抛光、离子溅射和离子注入、电子束曝光、激光束加工、金属蒸发和分子束外延。