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一、编程技巧

  因为我厂对加工产品的精度要求很高，所以编程时需要考虑的事情有：

  1、零件加工顺序：

  先钻后平端（这是为了防止钻孔时收缩）；

  先粗车，后精车（这是为了保证零件的精度）；

  先加工大公差，再加工小公差（这是为了保证小公差尺寸的表面不被划伤，防止零件变形）。

  2、根据材料的硬度选择合理的速度、进给量和切深：

  1）选用高速、高进给量、大切深的碳钢材料。 如：1Gr11，选择S1600，F0.2，切深2mm；

  2) 硬质合金选择低速、低进给量和小切深。 如：GH4033，选择S800，F0.08，切深0.5mm；

  3）钛合金选用低速、高进给量和小切深。 如：Ti6，选择S400，F0.2，切深0.3mm。 以某零件的加工为例：材料是K414，是一种超硬材料。 经过多次测试，终选用S360，F0.1，切深0.2，方可加工合格零件。

  2. 对刀技巧

  对刀分为对刀对刀和直接对刀。 我们厂的车床大多没有对刀仪，都是直接对刀。 [敏感词]提到的对刀技术是直接对刀。

  首先选择零件右端面的中心作为对刀点，并设置为零点。 机器回原点后，每把需要使用的刀具都以零件右端面的中心为零点； 当刀具接触到右端面时，输入 Z0 并单击进行测量。 测量值会自动记录在刀具的刀补值中，即Z轴对刀完成，X轴对刀为试切。 如果x为20mm)输入x20，点击Measure，刀补值会自动记录测量值，x轴也正确； 这种对刀方式，即使机器断电，开机后设置也不会改变。 刀具值适用于长时间批量生产同一零件，在此期间车床关闭，无需重新校准刀具。

  三、调试技巧

  在调整机床精度时，师傅告诉我要微调机床床身的水平和机床的几何精度。 机床地基固化后，用地脚螺栓和调整角微调机床床身的水平。 对于普通机床，水平仪读数不超过0.04mm/1000mm，对于高精度机床，水平仪读数不超过0.02mm/1000mm。 然后移动床身上的运动部件（如立柱、鞍座、工作台等），观察并记录机床各坐标全行程内水平面的变化，并调整机床相应的几何精度 工具达到公差范围。 小床身一体化，刚性好，调整方便。 大中型机床床身多采用多点牛角支撑。 为了不引起床的额外变形，需要在床的自由状态下进行水平调整。 待所有支撑喇叭功能齐全后，再拧紧地脚螺栓。  . 这样可以保持床身微调后长期工作的稳定性，提高几何精度的保持性。 通常，机床在出厂前都会进行精度测试。 只要质量稳定，用户按上述要求进行调整，机床就可以达到出厂前的精度。

  四、零件加工技巧

  [敏感词]片试切完成后，零件会量产，但[敏感词]片合格并不意味着整批零件都合格，因为在加工过程中，刀具会因磨损而磨损 加工材料的不同。 如果是软的，刀具磨损小，加工材料硬，刀具磨损快。 因此，在加工过程中，要经常检查，及时增大和减小刀补值，以保证零件合格。

  以零件为例，加工材料为K414，总加工长度为180mm。 由于材料极其坚硬，刀具在加工过程中磨损非常快。 从起点到终点，刀具磨损会产生10-20mm的轻微程度。 因此，我们必须在程序中人为地添加10-20mm的轻微度数，以确保零件合格。

  总之，机械加工的基本原理：先粗加工，去除工件多余材料，再精加工； 避免加工过程中的振动； 避免工件加工过程中的热变性。 负载过大引起振动的原因有很多。 大的; 可能是由于机床与工件发生共振，也可能是机床刚性不足造成，也可能是刀具钝化造成的。 我们可以通过以下方法减少振动； 减少横向进给和加工深度，检查工件是否夹紧牢固，提高刀具转速，降低转速以减少共振。 此外，检查是否需要更换新工具。一、编程技巧

  因为我厂对加工产品的精度要求很高，所以编程时需要考虑的事情有：

  1、零件加工顺序：

  先钻后平端（这是为了防止钻孔时收缩）；

  先粗车，后精车（这是为了保证零件的精度）；

  先加工大公差，再加工小公差（这是为了保证小公差尺寸的表面不被划伤，防止零件变形）。

  2、根据材料的硬度选择合理的速度、进给量和切深：

  1）选用高速、高进给量、大切深的碳钢材料。 如：1Gr11，选择S1600，F0.2，切深2mm；

  2) 硬质合金选择低速、低进给量和小切深。 如：GH4033，选择S800，F0.08，切深0.5mm；

  3）钛合金选用低速、高进给量和小切深。 如：Ti6，选择S400，F0.2，切深0.3mm。 以某零件的加工为例：材料是K414，是一种超硬材料。 经过多次测试，终选用S360，F0.1，切深0.2，方可加工合格零件。

  2. 对刀技巧

  对刀分为对刀对刀和直接对刀。 我们厂的车床大多没有对刀仪，都是直接对刀。 [敏感词]提到的对刀技术是直接对刀。

  首先选择零件右端面的中心作为对刀点，并设置为零点。 机器回原点后，每把需要使用的刀具都以零件右端面的中心为零点； 当刀具接触到右端面时，输入 Z0 并单击进行测量。 测量值会自动记录在刀具的刀补值中，即Z轴对刀完成，X轴对刀为试切。 如果x为20mm)输入x20，点击Measure，刀补值会自动记录测量值，x轴也正确； 这种对刀方式，即使机器断电，开机后设置也不会改变。 刀具值适用于长时间批量生产同一零件，在此期间车床关闭，无需重新校准刀具。

  三、调试技巧

  在调整机床精度时，师傅告诉我要微调机床床身的水平和机床的几何精度。 机床地基固化后，用地脚螺栓和调整角微调机床床身的水平。 对于普通机床，水平仪读数不超过0.04mm/1000mm，对于高精度机床，水平仪读数不超过0.02mm/1000mm。 然后移动床身上的运动部件（如立柱、鞍座、工作台等），观察并记录机床各坐标全行程内水平面的变化，并调整机床相应的几何精度 工具达到公差范围。 小床身一体化，刚性好，调整方便。 大中型机床床身多采用多点牛角支撑。 为了不引起床的额外变形，需要在床的自由状态下进行水平调整。 待所有支撑喇叭功能齐全后，再拧紧地脚螺栓。  . 这样可以保持床身微调后长期工作的稳定性，提高几何精度的保持性。 通常，机床在出厂前都会进行精度测试。 只要质量稳定，用户按上述要求进行调整，机床就可以达到出厂前的精度。

  四、零件加工技巧

  [敏感词]片试切完成后，零件会量产，但[敏感词]片合格并不意味着整批零件都合格，因为在加工过程中，刀具会因磨损而磨损 加工材料的不同。 如果是软的，刀具磨损小，加工材料硬，刀具磨损快。 因此，在加工过程中，要经常检查，及时增大和减小刀补值，以保证零件合格。

  以零件为例，加工材料为K414，总加工长度为180mm。 由于材料极其坚硬，刀具在加工过程中磨损非常快。 从起点到终点，刀具磨损会产生10-20mm的轻微程度。 因此，我们必须在程序中人为地添加10-20mm的轻微度数，以确保零件合格。

  总之，机械加工的基本原理：先粗加工，去除工件多余材料，再精加工； 避免加工过程中的振动； 避免工件加工过程中的热变性。 负载过大引起振动的原因有很多。 大的; 可能是由于机床与工件发生共振，也可能是机床刚性不足造成，也可能是刀具钝化造成的。 我们可以通过以下方法减少振动； 减少横向进给和加工深度，检查工件是否夹紧牢固，提高刀具转速，降低转速以减少共振。 此外，检查是否需要更换新工具。